漿液循環泵修復系統中有一重要設備，漿液循環泵，它的運行狀況直接影響著整個系統正常與否。同時，漿液循環泵又是耗能大戶，一臺全年不間斷運行的500KW漿液泵每年耗電量高達上四在長時間的運行過程中，葉輪表面受到磨損、腐蝕、氣蝕等破壞，漸漸的葉片會磨薄、凹坑（腐蝕）、甚至出現缺口。這些凹坑和缺口會慢慢擴大造成結構性破壞，最終導致葉輪報廢；同時還會嚴重降低泵的應國家環保部門的要求，火力發電廠、化工廠等排放不達標的企業都需要上脫硫系統解決排放效率。
葉輪表面的凹坑、粗糙增大了過流時的阻力。
葉片缺口會產生了大量的渦流，流量下降，消耗了能量。
以上原因導致的能量多消耗高達6~7%，500KW的為例，每年將多耗電30萬度以上。由于漿液泵所處的工況及其惡劣，一般運行一到兩年葉輪就需要更換或修復。葉輪的材料特殊，造價昂貴，如果是進口泵更換葉輪要20萬以上，即時國內生產的要10萬左右。按照以往的修復方式——采用堆焊（容易引起爆裂）在全民建設節能型社會的今天，提高循環泵效率，改進維修技術對于電廠、石化等企業降低廠用電，節約維修成本既有很大的經濟效益又有巨大的社會意義。
因此這些運行的漿液循環泵葉輪需要及時進行修理和節能改造。
二、 原有解決方案
向原生產廠家購買葉輪替換。這種方案的好處是簡單易行，但是費用高，也要考慮備件資金成本。
三、 新的解決方案
針對漿液循環泵的工作環境，采用刷涂陶瓷可以非常有效的解決機械磨損、化學腐蝕和氣蝕的問題，恢復葉輪表面質量，延長使用壽命，改善泵的運行狀態，提高泵效。
施工方案：
1. 表面處理：對葉輪做噴砂，露出金屬本體,達到75u粗糙度，清洗干凈；
2. 用高分子納米材料把破壞嚴重（深溝）的部位修補起來，恢復原有型線；
3. 使用粘合固化劑在施工表面打底潤濕，兩小時后用高分子納米材料修復磨薄的部位，8小時后完全固化；
4. 上車床車出原來尺寸，再用高分子納米材料刮平，8小時固化后打磨平整；
5. 做動平衡；
6. 使用高分子納米材料與粘合固化劑交替兩遍，固化6小時后完工。
7. 在準備充分的情況下，可以在5-9天內完成整個修復工作。該技術方案既可以用來修復舊泵，也可以在新泵上使用。可以同時起到預防磨損、腐蝕，延長葉輪使用壽命，降低能耗的效果。
此方案的節能原理是：
1、 堵住葉輪上的穿孔，防止高低壓區連通，減少能量損耗。
2、 填補過流面的凹坑，降低過流阻力。
3、 非常光滑的刷涂陶瓷表面可以大大減少渦流的形成，降低渦流阻力。
根據實際經驗，該方案在舊泵改造中可以降低能耗6%。
漿液循環泵修復技術可以在任何品牌、型號的泵上使用，所以可以降低庫存，節省備件費用。